製作方法
練られた土は、まずロクロやヘラで大まかな形が作られます。これを乾燥させて水分が10％程度になったら仕上げ加工を施します。複雑な形状の製品（人形など）は泥しょう鋳込法等により成形します。
続く焼成は、通常2〜3段階に分けて行なわれます。最初に700℃前後での素焼きにより、水分をとばします。この時まず300℃付近で素地の水分が蒸発しますが、十分に乾燥させていないと蒸気圧によって形状が崩壊してしまいます。さらに450〜600℃でカオリンなどの結晶中の結晶水が放出されて大幅に素地が収縮します。素焼きを終えたこの段階で釉薬をかけ（施釉）、続いて1300℃程度で1次焼成を行ないます。これによって釉薬はガラス化し、光沢や色が得られるとともにガラス層が粒界亀裂の進展を抑えるために強度が向上します。さらにこの後、絵付を施してから800℃前後の2次焼成を行なう場合もあります。 磁器は焼成中に高温で融解しつつ、ムライトと呼ばれる針状鉱物結晶を生成するため、成分の多くが融解しても形状を維持し続け、ガラス質の器質となります。
磁器 製作方法
顔料によって磁器に模様を描く作業は絵付と呼ばれます。絵付には施釉前に行なう下絵付と施釉後に行なう上絵付があります。下絵付は2次焼成の必要がないため低コストですが、釉薬と反応しない安定な顔料しか使えません。このため金属塩化物や硝酸化合物が主に使われ、緑、青、黄などを発色します。コバルトブルーの染付は下絵付によって描かれるのに対し、上絵付は2次焼成の手間がかかるものの、熱処理温度が低いため使用できる色が多く、特に赤色顔料や金彩を使用できるのが特徴となっています。・コーヒー豆 通販 http://iso1stop.com/
